La Industria 4.0 es la automatización y el intercambio de datos en los procesos y las tecnologías de producción y suministro. Esta tendencia incluye los sistemas cloud, el IoT (internet of things o internet de las cosas) y los sistemas de IA (inteligencia artificial) entre otros.
El internet de las cosas (IoT) es un conjunto de dispositivos que se interrelacionan entre sí de forma automática transfiriendo datos a través de una red sin necesidad de intervención humana.
Desde los tiempos en los que las organizaciones empezaron a informatizar los procesos administrativos y de gestión hasta lo que podría ser la actual Industria 4.0, se ha pasado por un proceso evolutivo en el que los flujos de información de los diferentes procesos de la organización han tenido que ir adaptándose a los cambios de forma constante.
Actualmente, el IoT ha mejorado la comprensión de las preferencias de los clientes y se usa en manufacturing para medir riesgos, para proteger los activos de la empresa y mejorar la seguridad del personal.
El 60% de los innovadores están mejorando la fiabilidad y el rendimiento de productos y servicios gracias al IoT.
El IoT tiene una importancia capital a la hora de integrar el mundo digital y el mundo físico ya que facilita la digitalización de los procesos de producción, supervisando y controlando las herramientas de producción al recopilar datos que hasta hace pocos años, eran complejos de obtener de una manera automatizada. Ello permite mejorar la productividad ajustando los procesos productivos.
¿Dónde interviene de forma clara y evidente el IoT? En la optimización de la operativa, en la gestión y optimización de inventarios y en el mantenimiento predictivo.
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Como ya hemos dicho, las organizaciones se han ido adaptando a los cambios constantemente a lo largo de los años y para aprovechar las ventajas del IoT y obtener beneficios, hay que invertir en mejoras.
En los procesos productivos, se deben reemplazar equipos e instalar sensores de IoT y actuadores. Se debe mejorar la conectividad y la interoperabilidad en fábrica, tanto para las comunicaciones de máquina a máquina (M2M), como para transmitir grandes flujos de datos desde producción. Se necesitan mejoras en el análisis de los datos así como el almacenamiento de datos en cloud.
Al proporcionar IoT a equipos industriales, las empresas pueden acceder a datos en tiempo real sobre el rendimiento, la carga de trabajo, el estrés y otras variables significativas. Al analizar estos datos, es posible correlacionar los factores que conducen al fallo del equipo (incluyendo factores externos como el tiempo y la temperatura) y, por lo tanto, programar el mantenimiento de manera proactiva para evitar paradas costosas.
Estas empresas gestionan el rendimiento y garantizan resultados, de modo que pueden crear nuevos modelos de negocio basados en garantizar la productividad y la calidad de los productos fabricados.
El hardware instalado y su conectividad tiene un alto potencial de aplicación, pero será el software que haga uso de las capacidades de los sensores y de las redes de datos lo que haga aflorar la capacidad real de IoT.
Las apps personalizadas proporcionarán las mejores soluciones. Cada cadena de suministro de fabricación tendrá sus propias apps personalizadas, diseñadas para optimizar sus procesos específicos. Estas IoT apps se sustentarán sobre las redes de datos que integren la información de las distintas partes de la cadena de suministro (a modo de sistema operativo).
La etapa más madura de la adopción del IoT implica un flujo bidireccional de información. En lugar de limitarnos a obtener información del equipo, se trata de devolver información a los mismos para cambiar la configuración, pedidos, operaciones, de forma segura y remota.
Mediante algoritmos de analytics y métodos de machine learning, se podrá ajustar en tiempo real la operativa de modo que se garantice el rendimiento de los sistemas. Los equipos de IoT se convertirán así en los ojos, oídos y miembros de un sistema de fabricación inteligente. Al final tendremos una retroalimentación completa entre datos en tiempo real, análisis y control.
La industria 4.0 conlleva la evolución hacia la incorporación de las IoT, con sensores para monitorizar de forma automatizada los procesos productivos entre otros, la transmisión de grandes volúmenes de datos para su posterior análisis y el retorno de parámetros a los equipos y sistemas de producción para mejorar su rendimiento.
En definitiva, las empresas que quieran estar a la vanguardia deben seguir los pasos de la evolución tecnológica y adaptarse a los cambios.
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